任务4.3 企业生产物流
【任务描述】
分析完供应物流环节之后，李文需要对企业的生产物流环节进行分析，由于生产物流经常被企业所忽视，所以生产企业往往不太重视，所以在进行生产物流换进改进的过程中就有一定的难度，首先需要得到公司决策层的重视，其次要对生产物流的具体环节进行剖析。
【任务分析】
李文认为，首先要对企业生产物流的现状进行分析，然后找出问题的所在，进一步根据企业生产环节的特点，对生产物流的合理化提出有效的建议，从而有效实施对生产物流过程的改造。带着这些目标，李文开始了相关资料的搜集。
【相关知识】
4.3.1 生产物流的概念
企业生产系统是以企业生产过程为对象的系统，它由系统的硬件和软件两部分组成。
生产物流的含义：生产物流是将原材料、半成品、燃料、外购件投入生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以及在制品形态从一个生产单位流入另一个生产单位，按照规定的工艺路线进行加工、存储，借助一定的运输工具在某个点内流转，又从某个点流出，物料始终处于实物形态的流转过程。
4.3.2 企业生产物流的特征
1.生产系统中的物流特征
（1）物料按照工艺流程流动。
（2）物流作业与生产作业紧密关联相互交叉。
（3）物流连续地有节奏按比例运转。
2.合理组织生产物流的要求
（1）连续性。
（2）节奏性。
（3）适应性。
（4）比例性。
（5）平行性。
（6）准时性。
4.3.3 不同生产模式的生产物流系统
1.项目型生产物流
项目型生产物流是一种凝固性物流，因为在此生产过程中物料流动性不强。项目型生产的特点包括。
（1）物料凝固。
（2）物料投入量大。
（3）产品生产周期长。
（4）生产的适应性强。
2.单件小批量型生产物流
单件小批量型是指需要生产的产品品种多但每一种生产的数量甚少，生产重复度低的生产物流系统。
这一基本特征带来一系列的问题。
（1）设计方面。
（2）工艺方面。
（3）生产组织方面。
（4）生产管理方面。
（5）生产过程中。
单件小批量型生产物流具有如下特征。
（1）物料需求与具体产品制造存在一一对应的相关需求，因此生产的重复程度低。
（2）由于单件生产，产品设计和工艺设计存在重复性，从而物料的消耗定额不容易进行准确制订。
（3）由于生产品种的多样性，使得制造过程中采购物料所需的供应商多变，外部物流较难控制。
3.多品种小批量型生产物流
多品种小批量型是指生产的产品品种繁多并且每一品种有一定的生产数量，生产的重复度中等的生产物流系统。
其生产物流特征表现在以下方面。
（1）物料生产的重复度介于单件生产和大量生产之间，一般是制定生产频率，采用混流生产。
（2）以MRP（物料需求计划）实现物料的外部独立需求与内部的相关之间的平衡。以JIT（准时制生产）实现客户个性化特征对生产过程中物料、零部件、成品的拉动需求。
（3）由于产品设计和工艺设计采用并行工程处理，物料的损耗定额容易准确制定，有利于生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，有效利用资源，从而降低产品的成本。
（4）由于生产品种的多样性，对制造过程中物料的供应商有较强的选择要求，以及因过分要求提高生产率而形成的配置企业内部资源和社会资源的矛盾，很难适应变化的市场环境而不能实现制造资源的动态优化整合。
4.单一品种大批量型生产物流
单一品种大批量型是指生产的产品品种数量相对单一，而产量却相当大，生产重复度非常高且大批量配送的生产物流系统。
这一基本特点使它具有以下几个方面的优势。
（1）设计方面。
（2）工艺方面。
（3）生产组织方面。
（4）生产管理方面。
其生产物流特征表现在。
（1）由于大批量生产以流水线式生产大批量、少品种的产品，因此，物料被加工的重复度高，从而物料需求的外部独立性和内部相关性易于计划控制。
（2）产品和工艺设计与控制过程相对标准和稳定，从而物料的消耗定额容易并使以准确制定。
（3）为达到物流e动化和效率化，强调在采购、生产、销售物流功能的系统化方面，引入运输、保管、配送、装配、包装等物流作业中各种先进技术的有机配合。
（4）由于生产品种的单一性，使得制造过程中物料采购的供应商固定，外部物流相对而言较容易控制。
5.多品种大批量型生产物流
多品种大批量型是一种以大批量生产的成本和时间，提供满足客户特定需求产品重组和过程重组转化或部分转化为大批量生产问题。
生产物流特征表现在如下几个方面。
（1）由于要按照大批量生产模式生产出标准化的基型产品，并在此基础上按客户订单的实际要求对基型产品进行重新配置和变型，所以物料被加工成基型产品的重复度高，而对装配流水线则有更高的柔性要求，从而实现大批量生产和传统订制生产的有机结合。
（2）物料的采购、设计、加工、装配、销售等流程要满足个性化定制要求，这就促使物流必须有一坚实的基础——订单信息化、工艺过程管理计算机化与物流配送网络化。
（3）产品设计的可定制性与零部件制造过程中由于标准化、通用化、集中化带来的可操作性的矛盾，往往与物料的性质与选购、生产技术手段的柔性与敏捷性有很大关联。
（4）库存不再是生产物流的终结点，基于快速相应客户需求为目标的物流配送与合理化库存将真正体现出基于时间竞争的物流速度效益。
（5）生产品种的多样性和规模化制造，要求物料的供应商、零部件的制造商以及成品的销售商之间的选择将是全球化、电子化、网络化。
4.3.4 生产物流的系统化改造
1.系统化改造的出发点
制造业所面临的生产管理问题，比其他行业更具有代表性和复杂性，这主要体现在以下几个方面。
（1）生产上所需的原材料不能准时供应或供应不足。
（2）零部件生产不配套，且积压严重。
（3）产品生产周期过长，生产率下降。
（4）资金积压严重，周转期长。
（5）市场和客户要求多边和快速，使企业的经营、计划系统难以适应。
2.系统化改造的思路
（1）订货点法（Order Point Method）
其基本原理是，按照过去的库存经验来预测未来的物料需求。虽然其具有物料库存的计划与控制功能，但受其原理本身的影响，它的应用面很窄，不能适应社会生产力发展的需要。
（2）物料需求计划（MRP）
MRP的基本任务是从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（半成品、原材料等）的需求量和需求时间（相关需求）；根据物料的需求时间和生产（订货）提前期来确定其开始生产（订货）的时间和数量。
MRP基本的依据是主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息（Inv）。MPS所代表的含义为生产什么及什么时候生产，BOM所代表的含义为需要什么及需要多少，Inv所代表的含义为所需物料还有多少。
MRP管理流程按照基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完成日期和产品结构规定生产计划，即根据产品结构的层次从属关系，以产品零件为计划对象，已完工日期为计划基准倒排计划，按各种零件与部件的生产周期反推出它们的生产与投入时间和数量，按提前期长短区别各个物料下达订单的优先级，从而保证在生产需要时所有物料都能配套齐备，不到需要的时候不要过早积压，达到减少库存量和减少占用资金的目的。
（3）准时化生产（JIT）
JIT方法作为一种先进的生产管理技术，对企业的管理基础、人员素质、工厂技术设备和外部环境等都有很高的要求，是一种较为先进的管理和控制方法。
【任务实施】
步骤一 明确企业式的生产物流模式
通过查阅资料，李文认为不同类型的生产企业的物流模式也不一样，包括项目型生产物流，单件小批量型生产物流，多品种小批量型生产物流，单一品种大批量型生产物流，多品种大批量型生产物流，所以需要明确企业的生产类型及与其适应的生产物流模式。
步骤二 分析企业生产物流中存在的问题并提出解决措施
李文通过对企业的生产物流进行分析发现，企业的工厂内部物流都是有物流公司来承担的，但是在原材料供应过程中，经常出现原材料衔接不及时的现象，通过分析，李文发现主要原因是物流公司对供货的时间和供货的不能及时准确地把握，所以导致了原材料供应的延迟，李文认为必须要实现物流公司和生产企业的信息共享，以此来提高原材料供应的及时性。
思考：你认为李文的建议合理吗？信息共享会带来哪些风险？
【知识拓展】
阅读案例1——东风汽车公司改善物流管理的实践
东风汽车公司自建厂以来一直把物流系统的有效运作，作为保证生产正常进行的关键工作之一。本文介绍东风公司物流管理改善实践，供生产制造企业及物流管理者参考。
采用灵活的运输方式用于汽车生产过程
东风公司建厂之初，委托铁道部第四设计院进行工厂运输设计，当时制订的厂际运输设计原则是厂际（总成厂与总装配厂以及总成厂与总成厂之间）间大总成（车身、车架、车桥、车轮、发动机、变速箱等）的运输、大宗物料的运入以及商品汽车的发送采用铁路运输，其余中小总成及零部件采用汽车运输。根据这一设计原则，大总成采用铁路运输时在厂区内需要建设74公里铁路和7个进行铁路车辆接发及编解作业的车站。同时，为满足汽车生产的需要，在相应的专业生产厂建设很大的零件仓库，并铺设铁路专用线。这样一来，大总成的供应由生产厂装上火车，经铁路送到总装配厂的仓库卸下后再送装配线，不仅物流作业复杂，过程长，而且储量大，费时，成本高。铁路运输的特点是运量大，周期长，作业环节多，难以做到门到门的运输。而汽车生产需要快捷、准确、及时，铁路运输很难做到。为此，公司果断作出决策，大总成的厂际运输改为汽车运输。大宗原材料（钢材、型砂、生铁等）的运入以及商品汽车的发送依然采用铁路运输。从而明确了厂际间主要物料运入运出的运输方式。
不断提高大总成的运输效率
1.驾驶室总成
工厂投产初期，车身厂生产的驾驶室总成送总装配厂进行整车装配，采用4吨载货车每次装运两台，载重量约为1吨，装载效率仅为25%，运力浪费很大。为提高效率，将载重车进行改装，加长车厢底板，这样，使每台车可以装3台驾驶室，装载效率提高到37.5%。但运力的浪费仍然很大。为此，选择3吨轻型载重车并加长车厢底板，装3台驾驶室，装载效率达到50%。
2.车轮总成
东风公司生产的每辆5吨载重车需8个车轮，由车轮厂生产供应，由于数量较大，往返于工厂之间的运输车次也多，装卸频率相当高，劳动强度大，装卸时间长。为此，公司改善了装卸吊具，一次吊20个车轮，装入经改装加长的专用汽车上，每车装60个车轮仅需15分钟，既减轻了劳动强度又提高了工作效率。
3.发动机总成
按10万辆生产计划，发动机厂生产的发动机总成每天必须将400余台总成准时送到总装配线，需要80多个车次。由于装车时采取散装形式，不仅造成磕碰，而且效率不高。两个工厂之间的距离10多公里，因此采用了改装车的办法，即将5吨载重车加长车厢底板装9台发动机，同时加装固定装置，避免总成之间的磕碰。
由于大总成的供应直接影响到生产计划和总装配线的装车效率，因此大总成的及时供应和效率始终被公司各级领导和管理人员所关注，也成为物流改善的工作重点。
建设商品车入库专用通道
商品车出厂前必须进行前束、侧滑、灯光、淋雨等性能试验，经路试合格后再入库。东风公司建设了商品车入库专用通道，实行全封闭管理，其中有一段穿越山洞，既缩短了路程，又避免了交通事故，保证了商品车的入库质量，同时大大加快了车辆的入库速度，缓解了车辆拥挤的状况。
与此同时，合理组织运输，充分利用回空车辆，提高运输效率。
东风公司经过30多年的发展现在已经形成十堰、襄樊、武汉、广州四大生产基地，运输距离远，生产协作分散，合理组织运输尤其重要。为不断提高车辆使用效率，降低运营成本，针对东风公司十堰和襄樊两基地之间的双向物流特点，对两地的货物和车辆实行统筹安排，使得两基地间的回空车辆得到较好的利用。
东风公司柴油发动机厂（襄樊）每天向总装配厂（十堰）运发动机，需要10台运输车辆，通常是重车去空车回，只有很少车辆返回时将空集装器具带回襄樊，车辆运力浪费很大。通过合理组织，把其中5台车辆用来运返空的集装器具，其余5台用来承担车轮公司（十堰）向轻型车厂（襄樊）运送车轮总成的任务，使车辆利用率达到了100%。
利用车身厂（十堰）向轻型车厂发送驾驶室的返空车辆承担了轻型车厂（襄樊）向车架厂（十堰）送车架纵梁和老河口创普公司向特装厂（十堰）运送零件的任务，因此节约运输车辆6辆。
提高集装器具的通用化程度和管理水平
集装器具是保证产品质量、提高物流效率的重要手段之一。随着东风公司产品品种和产量的不断增加，集装器具面临着如何适应产品结构的变化和数量的增加。一般说来每增加一个新品种就要重新制作一种集装器具，同时随着产量的增加，集装器具的数量也随着增加，如此以来，要适应产品的变化就要以不断增加集装器具的数量和品种作为代价。因此，集装器具的制作与投入成为工厂一个沉重的负担，同时也带来一系列问题，如使用、储存，流通、交换及管理等许多难以协调。为此，东风公司一直探索解决上述问题的有效方法。
东风公司首先从源头作起，规范集装器具设计原则，统一设计标准，不断提高设计水平，由第一代工、角、槽钢的笨、重大向巧、轻、小发展，由平面堆放向空间堆垛发展，由固定向折叠发展，为提高生产和管理水平奠定了基础。
市场经济的不断发展，实施供应链管理成为必然趋势，管理的范围也由主机厂向供应商和销售商发展。提高集装器具通用化程度和管理水平成为物流管理必须面对的重要课题。因此东风公司制定了一系列的标准如设计标准、管理标准以及相应的规定，保证集装器具更好地为生产服务。
目前，东风汽车公司正进一步开展深入细致的物流改善工作，并将其正式列入公司的中期事业计划。制定了明确的降低采购成本目标，每年商用车公司的采购成本削减12%;乘用车公司的采购成本削减了5%。对供应商推广最佳运作方式，以获得在质量、成本和交货期方面具有竞争力的供应，还要在供应商中开展继续降低成本活动，鼓励产品研发部门与供应商之间密切合作。
【任务总结】
通过本任务的学习，使学生掌握了生产物流的概念，即将原材料、半成品、燃料、外购件投入生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以及在制品形态从一个生产单位流入另一个生产单位，按照规定的工艺路线进行加工、存储，借助一定的运输工具在某个点内流转，又从某个点流出，物料始终处于实物形态的流转过程。同时掌握了生产物流的组织模式和改进的方法，同时提高了学生分析问题和解决问题的能力，能够针对企业生产物流过程进行分析，然后提出有效的解决措施。